Los defectos de fundición causados por el proceso de fusión son problemas complejos, pero se pueden abordar de las siguientes maneras:
Defectos estomáticos
Análisis de causa:
Durante la fusión, el metal líquido puede absorber un exceso de gas. Por ejemplo, cuando la carga está húmeda, la humedad puede convertirse en vapor de agua a altas temperaturas de fusión y mezclarse con el metal líquido. Además, si el sellado del equipo de fundición es inadecuado, el aire circundante puede entrar en el metal fundido formando poros.
Medidas de solución:
Primero, asegúrese de que la carga esté seca y limpia. Antes de derretir, precaliente la carga para eliminar impurezas como agua y aceite. Para la fundición de hierro fundido, materiales como arrabio y chatarra de acero deben colocarse en un horno de secado a temperaturas de 150-200 grados durante 2-3 horas.
Optimice el sellado del equipo de fundición revisando la cubierta del horno, el puerto de alimentación y otras partes del horno de fusión para garantizar un sellado adecuado. Se pueden utilizar juntas para evitar la entrada de aire. Además, durante la fusión, cubra la superficie del metal líquido con un agente de cobertura, como fundente, para reducir el contacto entre el metal líquido y el aire.
Defectos de inclusión
Análisis de causa:
Es posible que las impurezas de la carga no se eliminen lo suficiente durante el proceso de fundición. Por ejemplo, los sedimentos y óxidos que permanecen en el metal líquido debido a un tiempo o procesos de separación inadecuados pueden formar inclusiones.
Medidas de solución:
Adoptar procesos de refinación, que varían según los diferentes materiales metálicos. Para las aleaciones de aluminio, se puede emplear el refinado de gas pasando gases inertes como argón o nitrógeno al metal líquido. Las burbujas absorberán las inclusiones y las llevarán a la superficie a medida que ascienden. El tiempo de refinado generalmente se controla entre 10-15 minutos y el flujo de gas debe ajustarse según el tamaño de la pieza fundida y la cantidad de metal, generalmente alrededor de 1-3 L/min.
Fortalecer el pretratamiento de la carga tamizándola y limpiándola antes de fundirla para eliminar sedimentos e impurezas visibles. También se pueden utilizar fundentes adecuados para adsorber inclusiones; por ejemplo, la adición de materiales formadores de escoria, como la cal, durante la fabricación de acero combina las inclusiones con la escoria, que luego se puede eliminar mediante escoria.
Defectos de composición química
Análisis de causa:
Calcular mal los ingredientes o quemar elementos de aleación durante la fusión puede provocar fallas en la composición química. Por ejemplo, al fundir acero aleado, las imprecisiones en el cálculo de las cantidades de diversos elementos de aleación o el tiempo y la temperatura de fusión excesivos pueden provocar la pérdida de elementos que se queman fácilmente (p. ej., manganeso, cromo), lo que hace que la composición química de la pieza fundida sea insuficiente. de requisitos.
Medidas de solución:
La dosificación precisa es crucial. Antes de fundir, calcule cuidadosamente las cantidades de las distintas cargas según los requisitos de material de las piezas fundidas. Utilice un software de procesamiento por lotes profesional y pese con precisión la carga agregada; para aleaciones de cobre, busque un rango de error de ±0.1 kg.
Controle los parámetros del proceso de fusión estableciendo temperaturas y tiempos de fusión razonables para minimizar la pérdida por combustión de los elementos de aleación. Para elementos propensos a quemarse, se pueden agregar en lotes o proteger con agentes de cobertura especiales. Por ejemplo, al fundir aleaciones que contienen titanio, cubra la superficie del metal líquido con una capa de agentes protectores que contengan titanio para evitar la combustión oxidativa.
